輪胎裂解根據原料狀況來判斷需不需要采取預處理措施，包括分割粉碎、壓解、干燥、熱融等方法。預處理的意義是盡量降低原料的含水率、雜質含量，以及降低原料密度以減少進入裂解爐后所占用的區域，為確保裂解操作過程中高產有效的加工做準備。
　　原料經過預處理后，利用進料機運輸進到輪胎裂解爐內。不同原料能夠選用不同進料設備，包括螺旋進料機、液壓進料機、傳送帶進料機，特有原料也可選用人力上料。進料時長約2~3小時，原料密度不同具體載重量不同，應該結合實際情況。
　　輪胎裂解爐內是一個持續加溫的環境，處理常規材料的狀況下，爐膛里面在4小時內加溫至200~300℃，此時氣體逐漸處在平穩形成狀況；接下來的5~8小時內環境溫度遲緩上升，當環境溫度抵達420℃時，可認為原料裂解處理早已差不多完成。裂解過程中產生很多熱解油氣，其成份主要包括重油、輕油、裂解氣和少許水蒸氣等。油氣利用排氣口管路流入分氣包，在分氣包內，重質成份凝結后產生重油；重油下移至油漿罐，利用油泵存儲在儲油罐內。

　　輕油氣成份經氣包進到冷卻系統。油氣利用冷凝體系散熱后，終會轉化為輕油和少許水的混合液態以及熱解氣。液態流入油水分離器，分離出的輕油分經油泵進到油罐存儲，少許含油污水經霧化后噴到熱解爐燃燒室做為燃料應用；熱解氣經管道運輸至熱解爐燃燒室做為燃料應用。利用8-10小時的熱解化學反應，除輕質燃料油、熱解氣外，熱解爐內還會形成炭黑和鋼絲。
　　爐膛終止加溫后，一般會選用蒸發冷卻的方法，利用風機排風持續帶走爐膛表面熱能，冷卻時長間隔約2小時。待爐膛冷卻至合適環境溫度后，操作人員開啟密封排渣機操控出渣。每臺設備的炭黑排渣時間約為3小時。整個熱解處理步驟的總時間約為24小時。